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傳質(zhì)分離-精餾、吸收、氣液固分離 精餾及吸收是化工生產(chǎn)中重要的單元操作之一。東庚公司吸收和結(jié)合了當今主要的精餾技術和經(jīng)驗，擁有具性價比的塔內(nèi)件制造基地，在以下技術范圍內(nèi)，為客戶提供性價比的系統(tǒng)解決方案。

薄膜蒸發(fā)技術的介紹： 降膜蒸發(fā)是將料液自降膜蒸發(fā)器加熱室上管箱加入，經(jīng)液體分布及成膜裝置，均勻分配到各換熱管內(nèi)，在重力和真空誘導及氣流作用下，成均勻膜狀自上而下流動。流動過程中，被殼程加熱介質(zhì)加熱汽化，產(chǎn)生的氣相與液相共同進入蒸發(fā)器的分離室，汽液經(jīng)充分分離，汽相進入冷凝器冷凝（單效操作）或進入壓縮機作為加熱介質(zhì)，在精餾單元操作中，氣相直接進入塔中進行精餾.

聚合物及耦合技術 基于靜態(tài)混合和高效換熱原理設計的新型反應器DSR用于連續(xù)性的聚合過程，如本體和溶液聚合。其特點是在提供非常大的換熱和反應面積的同時，能精確控制傳熱及混合效率，以實現(xiàn)對溫度和濃度的均勻控制，從而提高轉(zhuǎn)化率和提高聚合物的質(zhì)量，進一步滿足不同的、嚴格和苛刻的要求。

快中速反應技術 反應器：原有的間歇或半連續(xù)鼓泡塔式反應器和釜式反應器因為氣體和氫氧化鈉液體在反應器中停留時間長、分布寬，反應濃度和溫度梯度大，造成副產(chǎn)物碳酸鈉多，收率低。通過改變工藝流程設計，將反應模型改為全湍流狀態(tài)下的活塞流模型連續(xù)化工藝，使得溫度、濃度達到混合均勻度，消除溫度、濃度梯度影響，反應停留時間可控，同時停留時間分布窄。從而使產(chǎn)品收率從以前的75-80%提高到95-99%以上

傳質(zhì)分離-精餾、吸收、氣液固分離 精餾及吸收是化工生產(chǎn)中重要的單元操作之一。東庚公司吸收和結(jié)合了當今主要的精餾技術和經(jīng)驗，擁有具性價比的塔內(nèi)件制造基地，在以下技術范圍內(nèi)，為客戶提供性價比的系統(tǒng)解決方案。 填料、塔盤、塔內(nèi)件： 塔內(nèi)件的設計是整個分離質(zhì)量的關鍵，產(chǎn)品的制造和質(zhì)量確保達到工藝設計指標。結(jié)合技術和經(jīng)驗，根據(jù)流體動力學模型進行優(yōu)化后設計

薄膜蒸發(fā)技術 降膜蒸發(fā)是將料液自降膜蒸發(fā)器加熱室上管箱加入，經(jīng)液體分布及成膜裝置，均勻分配到各換熱管內(nèi)，在重力和真空誘導及氣流作用下，成均勻膜狀自上而下流動。流動過程中，被殼程加熱介質(zhì)加熱汽化，產(chǎn)生的氣相與液相共同進入蒸發(fā)器的分離室，汽液經(jīng)充分分離，汽相進入冷凝器冷凝（單效操作）或進入壓縮機作為加熱介質(zhì)，在精餾單元操作中，氣相直接進入塔中進行精餾。液相則由分離室排出或者由泵循環(huán)進入蒸發(fā)